​解决冲压模具加工过程中的工件飞弹现象需要综合考虑多个方面，包括材料选择、模具设计、工艺调整以及产品设计等。可以考虑从以下方面入手解决：

首先，需要分析飞弹现象的原因。可能的原因包括材料性能不佳、材料厚度不合理、零件形状复杂以及弯曲中心角过大等。针对这些原因，可以采取相应的解决措施。
1、优化模具设计：根据产品要求和材料性能，优化凸凹模间隙、刃口半径、工件弯曲半径等模具设计参数，以减小冲压折弯回弹，进而减少飞弹现象。

2、选择合适的材料：选择具有合适弹性模量、屈服强度和抗拉强度的材料，以减小冲压折弯回弹，从而防止工件飞弹。

3、调整成型条件：通过调整压力、速度和温度等成型条件，控制材料的变形过程和应力分布，从而减小冲压折弯回弹，防止工件飞弹。

其次，在工艺设计方面也可以采取一些措施来防止飞弹现象。例如，增加模具的预成形工序，使一次性成形的冲压件在不同的工序中完成，从而在一定程度上消除成型过程中的内应力，解决回弹缺陷。此外，减小凹模和凸模之间的间隙，将其调整为材料厚度的两倍，以使材料和模具的间距达到zui大贴合度，也可以有效减少飞弹现象。

此外，还可以通过产品设计来降低飞弹现象的发生概率。在满足产品要求的前提下，选择屈服度小的材料来进行加工。同时，设置防回弹筋也是一种有效的方法，它可以在不影响冲压模具其他操作的前提下，根据产品要求和回弹要求设置，来维持产品的形状，防止飞弹。

另外，减小弯曲部分R角的值也可以实现减小冲压模具回弹缺陷，进而降低飞弹现象的发生。

定期对设备和模具进行维护和保养，确保它们的运行状态良好，也是防止飞弹现象的重要措施。