​1、尺寸精度异常
尺寸偏差：非标零件加工后的零件尺寸与设计尺寸不符，可能是由于刀具磨损、切削参数选择不当、机床精度不足或编程错误等原因导致。例如，在车削加工中，刀具磨损会使加工出的外圆直径逐渐变大。
形位公差超差：零件的形状和位置精度不符合要求，如平面度、直线度、垂直度、平行度等超差。这可能是由于装夹不当、加工工艺不合理或机床坐标轴运动精度不佳等因素引起。比如，在铣削平面时，若装夹不平稳，可能导致平面度超差。
2、表面质量问题
粗糙度达不到要求：非标零件加工表面粗糙，可能是切削速度、进给量、刀具刃磨质量等因素影响。例如，切削速度过低或进给量过大，会使加工表面留下明显的刀痕，导致粗糙度增加。
表面划伤与拉伤：零件表面出现划痕或拉伤，可能是刀具上有积屑瘤、切屑排出不畅划伤表面，或者是加工过程中零件与夹具、刀具等发生碰撞摩擦所致。
表面烧伤：在磨削等加工过程中，由于磨削热过高，可能使零件表面产生烧伤，影响表面硬度和性能。这通常与磨削参数选择不当、冷却不充分等因素有关。
3、材料相关问题
材料变形：非标零件加工过程中，由于切削力、切削热等因素的作用，可能使零件材料发生变形。特别是对于一些薄壁件、细长轴等易变形零件，装夹方式和加工顺序的选择尤为重要。例如，在加工薄壁套类零件时，若装夹力过大，会导致零件变形。
材料缺陷：原材料本身存在缺陷，如裂纹、砂眼、气孔等，在加工过程中可能会暴露出来，影响零件的质量和性能。此外，材料的硬度不均匀也会导致加工难度增加，影响加工精度。
4、刀具问题
刀具磨损过快：刀具在加工过程中磨损速度超出正常范围，可能是切削参数不合理、刀具材质不适合加工材料、切削液使用不当等原因造成。刀具磨损过快会影响加工精度和表面质量，甚至导致刀具崩刃。
刀具破损：刀具在加工过程中发生崩刃、折断等破损现象，这可能是由于刀具本身质量问题、切削过程中受到冲击载荷、切削参数过大等因素引起。刀具破损会使加工中断，造成零件报废或机床损坏。
5、设备故障
机床精度丧失：机床长期使用后，由于导轨磨损、丝杠间隙增大等原因，可能导致机床的运动精度下降，影响加工零件的精度。此外，机床的控制系统故障也可能导致加工过程异常，如指令执行错误、坐标轴运动失控等。
辅助设备故障：如冷却系统、润滑系统故障，会影响加工过程的稳定性和刀具的使用寿命。冷却系统故障可能导致切削温度过高，影响零件质量；润滑系统故障则可能使机床运动部件磨损加剧，影响机床精度。
在非标零件加工过程中，需要操作人员严格按照工艺要求进行加工，密切关注加工过程中的各种情况，及时发现并解决异常问题，以确保零件的加工质量和生产效率。