​钨钢模具加工是一项高精度、复杂的工艺，那么在钨钢模具加工过程中，保证精度需要从多个方面进行严格控制，以下是具体措施：
设备与刀具
选用高精度设备：使用先进的数控加工中心、磨床、电火花加工机床等设备，这些设备具有高刚性、高精度的运动部件和精确的定位系统，能有效减少加工误差。例如，高精度的数控磨床可将尺寸精度控制在 ±0.01mm 以内。
定期校准设备：定期对加工设备进行校准和维护，确保设备的各项精度指标符合要求。如检查机床的坐标轴定位精度、重复定位精度等，及时调整和修复发现的问题，以保证加工的稳定性和一致性。
选择合适刀具：根据钨钢的特性和加工要求，挑选耐磨性好、刚性强的刀具，如硬质合金刀具或 CBN 刀具。同时，要确保刀具的尺寸精度和刃口质量，刀具的直径公差控制在 ±0.05mm 以内，刃口的直线度和垂直度误差不超过 ±0.02mm。
刀具精确装夹：采用高精度的刀具装夹系统，如热缩式刀柄或液压刀柄，保证刀具在装夹过程中的同心度和垂直度，装夹精度可控制在 ±0.01mm 以内，减少因刀具装夹误差导致的加工精度下降。
工艺与参数
优化加工工艺路线：制定合理的加工工艺顺序，先进行粗加工去除大部分余量，再进行半精加工和精加工，逐步提高模具的精度。在精加工前安排时效处理或回火处理，消除加工应力，减少工件变形。
合理选择切削参数：根据钨钢材料的硬度和刀具的性能，合理调整切削速度、进给量和切削深度。在精加工时，采用较低的切削速度和进给量，一般切削速度控制在 5 - 10m/min，进给量在 0.05 - 0.1mm/r，以减小切削力和切削热对工件精度的影响。
精确控制电火花加工参数：对于采用电火花加工的部位，要精确控制放电电流、放电电压、脉冲宽度和间隙等参数。通过试验和优化，使电火花加工的精度控制在 ±0.05mm 以内，表面粗糙度 Ra 值达到 0.8 - 1.6μm。
测量与补偿
在线测量与反馈：在加工过程中，利用在线测量系统对工件的尺寸和形状进行实时测量，将测量结果与设计尺寸进行对比，及时发现加工误差，并通过数控系统对刀具路径进行自动补偿，补偿精度可达 ±0.01mm。
三坐标测量仪检测：在关键工序完成后，使用三坐标测量仪对模具进行全面检测，测量模具的关键尺寸、形位公差等参数，确保各项指标符合设计要求。对于超出公差范围的部位，进行调整和返修。
误差分析与补偿：对加工过程中产生的误差进行分析，找出误差产生的原因，如刀具磨损、机床热变形等，并采取相应的补偿措施。例如，通过建立刀具磨损模型，对刀具磨损进行实时补偿，保证加工尺寸的精度。
环境与材料
控制加工环境：将加工车间的温度、湿度控制在一定范围内，一般温度保持在 20℃±2℃，湿度在 40% - 60%，减少环境因素对工件和设备的影响，避免因热胀冷缩导致的加工精度变化。
材料质量控制：采购质量可靠的钨钢材料，要求材料的硬度、密度均匀，组织结构致密，无缺陷。在加工前对材料进行检验，如通过金相分析、硬度测试等手段，确保材料符合加工要求，防止因材料问题导致加工精度下降。