​一、表面质量要求
光洁度：冲压模具加工对于成形和裁剪的冲子和入子表面，要求非常光洁，不允许有烧刀、啃刀现象。所有要求研磨的工件表面不能太粗糙，且不能有明显的磨纹。
尺寸精度：所有模板的厚度必须达到规定尺寸，不允许低于标准。长度小于300mm的模板，其平面度必须保证在±0.005mm以内，且侧面必须见光。
二、加工工艺要求
磨床加工：
成形冲子和成形入子需采用磨床加工到位，确保尺寸和形状精度。
对于精密冲模（如冲0.1mm以下的模具），热处理后的模板需经过磨床初磨、慢丝初割、磨床再磨、慢丝精修等多道工序，以确保高精度。
线割加工：
线割部分在无特殊说明的情况下，均需进行割一修二的处理，精度至少保证在0.005mm以内。对于精密冲模，线割部分至少割一修三，甚至更多次。
模板在线割前需用校表测量平面度，确保在0.01mm以内方可进行线割，且线割时必须保证其垂直度。
所有的导柱孔、导套孔和合销孔在线割时必须在45度的角上加油槽，以确保润滑和减少磨损。
三、细节处理要求
刀口处理：线切割出来的刀口，一般都需要轻轻地把痕迹磨掉，再推油石，以减少刀口与板料的摩擦力，增加刀口寿命。同时，刀口垂直度应不大于0.01mm，不允许有倒锥现象。
导柱孔、导套孔加工：这些孔在加工时需与实物相配，确保精度和配合度。
逃角处理：固定板的直角部分必须逃角，脱料板的直角部分在图纸要求逃角情况下才可逃角，以减少应力集中和磨损。
四、材料和处理方式要求
材料选择：应选择合适的材料来制作模具细节处，如使用高强度材料，有助于提高模具的使用寿命。
加工方式：冲压模具加工细节处时应遵循先粗加工、后精加工的原则，一般先进行铣削、钻孔等粗加工，后进行后续的精加工。同时，应采用适当的加工方式，如慢速切削、先内后外等方式，以减少因加工产生的误差。
五、质量检测和后续处理
质量检测：冲压模具加工完毕后，应及时对模具进行清洗，清除切屑、油污等杂质，并进行质量检测，以确保满足产品质量要求。
后续处理：冲压模具加工对于表面质量不佳的地方，应及时进行打磨、抛光等处理，以提高模具的整体质量和使用寿命。